Самые продаваемые игры на консолях. Самые продаваемые ПК-игры всех времён. Лучшие из лучших

  • Химия
    • Recovery Mode

    На гиктаймс уже о в , но в этот раз мы будем лить силикон в пластмассу.

    Краткая предыстория. Стала перед нами задача: изготовить энное количество резиновых кнопок от ключей автомобиля по образцу. Пробовали мы их печатать на 3D принтере из резинового филамента, но качество не устроило. Тогда-то и пришла мысль реверсировать технологию литья в силикон. Что из этого вышло, читайте под катом.

    Обзор технологий


    Литьё пластмасс под давлением
    Не совсем резина, но суть та же: специальная машина - термопластавтомат (ТПА) - доводит сырье (2) до температуры плавления и через выходную фильеру (3) впрыскивает расплав в пресс-форму (4,6). Как правило, в качестве исходного сырья используются термопласты .


    Плюсы: технологичность, высокая скорость получения изделия, широчайший перечень материалов, высокое конечное качество, высочайшая степень детализации. Минусы: сюда же - технологичность, неоправданно высокая стоимость для домашнего применения, большое потребление электроэнергии, окупаемость исключительно на больших тиражах.

    Литьё в силиконовые формы
    Технология проста и изящна, кто желает ознакомится подробнее, может пройти по ссылкам в заголовке, ну а здесь приведу краткое описание. Мастер-модель помещают в ванночку и заливают жидкой силиконовой смесью, спустя некоторое время силикон затвердевает. Получившееся абы-что разрезают и достают из него мастер-модель. Благодаря своим физическим свойствам, силикон сразу же принимает изначальную форму с пустотелостью в виде мастер-модели, куда и следует заливать что угодно твердеющее. Затвердевшее что угодно, извлекают тем же путем, что и мастер-модель.

    Плюсы: простота, дешевизна, повторяемость. Минусы: не все так просто, пузыри в изделии, местами довольно длительный процесс, ограниченный спектр материалов, грязища - потом ходишь и ко всему прилипаешь.

    Итак, поехали! Потренировавшись немного на кошках, было принято решение изготовить матрицу не на основе силикона, а на основе тех же пластиков, что льют в эти самые силиконы. Принцип здесь тот же: два компонента реактопласта смешиваем между собой и заливаем в готовую матрицу до отверждения. Есть ряд причин, почему я решил не использовать силикон в качестве матрицы. Во-первых, даже при использовании большого количества разделяющей смазки не всегда удавалось нормально оторвать модель от матрицы, несколько штук пришлось выкинуть. Во-вторых, силиконовые матрицы довольно быстро приходят в негодность, особенно если их кипятить для ускорения процесса полимеризации. В-третьих, силикон все же деформируется, особенно если выжимать пузырьки воздуха вручную, а не компрессором. В-четвертых, у меня было много пластика и мало силикона, правда, после нескольких неудачных попыток успеть влить смесь в матрицу до ее полимеризации, ситуация изменилась на противоположную. Ну и в-пятых, просто хотелось «как на заводе». Классическая пресс-форма состоит из матрицы (как правило, нижняя часть) и пуансона (обычно верхняя, создающая давление, часть). Начать я решил с изготовления матрицы, в которую и будет «влита» мастер-модель.

    Сразу прошу прощения за возможную скрытую рекламу на визитках, постарался все убрать пот каты, изначально не ставилась цель размещать пост здесь. Как видно, сама деталь небольшая, а значит в качестве опалубки можно использовать ламинированные визитки. Ламинация, помимо эстетически гладкой поверхности, позволяет обойтись без использования разделяющего состава. Отталкиваясь от предыдущего опыта, я решил что модель будет не просто лежать задней частью на визитке, а на небольшом пластилиновом возвышении. В результате изделие будет как бы утоплено в ванночке, что даст дополнительную возможность избежать пузырей.

    Приклеил суперклеем к пластилину, иначе не клеится.


    Больше фото

    Ванночка наизнанку

    Заклеиваем отверстия


    Результат

    Для прижима пуансона, я решил в матрицу «влить» четыре шпильки по краям. Суть такова: задняя часть кнопок, та, что приклеена к пластилиновой ванночке, есть ответная часть для пуансона, к которой он будет прижиматься. Соответственно в эту же часть мы будем «вливать» резьбу.

    На фото часть резьбы закрыто трубкой, это ответная часть пуансона.

    Поскольку очень сложно на глаз выставить параллельность шпилек, на другой визитке я продырявил в тех же местах отверстия и собрал что-то вроде вот такого каркаса:

    Как видим, концы с резьбой обращены внутрь матрицы.

    Результат с опалубкой будет выглядеть уже так:


    Больше фото под катом


    В качестве непосредственно материала для заливки я использовал то, что рекомендовал продавец со словами: «Держит 120 по цельсию и твердеет за три минуты». Собственно, сие представляет картонную коробочку с двумя баночками желтого и синего цветов по пол-литра каждая. Жижа в баночках прозрачная, одна жиже другой. Ну то есть содержимое синей банки более густое, а содержимое желтой банки имеет желтоватый оттенок. После полимеризации состав теряет прозрачность и становиться, даже и не знаю как выразиться иначе, но нежно белым. Хим состав толком не известен, на желтой написано: 4,4′-Methylenebis(phenyl isocyanate) и предупреждение о срочной и неумолимой гибели в самых страшных муках, если вдруг что. Зато синяя баночка нам сообщает, что «No hazardous ingridients», но WARNING таки имеется и на ней. Так или иначе, но детей Советского Союза не запугать такими пустяками, а значит работать будем с тем, что имеем.
    Собственно, фото банок:

    Мешать все это дело необходимо в пропорции один к одному, что чертовски удобно, в отличии от силикона, в который надо влить 3-4% катализатора. Поди отмерь, когда конечное изделие весит полграмма!

    Познавательная страничка

    Если смешивать в любых пропорциях разные варианты содержимого из всех четырех баночек (желтой, синей, силикон и катализатор силикона), то не произойдет ровным счетом ничего. Ибо фазы жидкостей не совпадают и они не смешиваются. Зато, если смешать все вместе, да еще и в нужных пропорциях, мы получим невнятную массу, похожую на очень хрупкий пенополиуретан.

    Итак, поехали!
    Готовим пропорции:

    Смешиваем:

    При помощи банки и компрессора от холодильника обезгаживаем (избавляемся от газов то бишь):

    … не успеваем ничего сделать. Смесь затвердела.

    Зато теперь у меня есть красивое абы-что и минус одна пятая пластика:

    Это, кстати, весьма важный момент: необходимо точно знать и быть уверенным в том, что именно ты собрался делать. Если весь процесс выполняется вручную, включая смешивание, дегазацию, переливание туда-сюда, надо понимать, что время жизни смеси должно быть достаточным для выполнения всех этих процедур. Ну и масса мелких моментов, которые сложно предусмотреть, не имея печального опыта или совета бывалых. Например, камера дегазации. Я ее собрал на коленке из компрессора от холодильника и стеклянной банки с крышкой. Вроде ничего сложного, но сразу же вылезла масса багов. Первое - из банки невозможно достать руку, если в это время держать стаканчик.
    Вот как-то так я выглядел, когда в первый раз попытался это сделать:

    Второе - шланг от компрессора входит ровно в центр крышки от банки, соответственно, при нормализации давления воздух с силой бьет ровно в центр смеси. Как результат, минус вторая пятая часть пластика и белые, непрозрачные стенки банки. Третье - шланг короткий и твердый, так и норовит опрокинуть мелкую и легкую баночку с содержимым. Минус третья пятая пластика. Разумеется, после этого я все свои действия стал продумывать наперед, с различными вариантами развития событий. В результате кое-чего смог таки добиться:

    Должен сказать, что в этом случае я решил обойтись без использования компрессора. Далее необходимо «раздеть» матрицу:

    Очистить от пластилина и полюбоваться результатом:

    Поставить на место мастер-модель

    И собрать новую опалубку:

    Больше фото под катом

    Сюда мы будем заливать смесь, которая сформирует пуансон, это ответная часть матрицы. Разумеется, чтобы шпильки не залило пластиком, на них насажены трубки. При желании, их потом можно вытянуть из пуансона. Нутро необходимо смазать разделительным составом, я для этого использую восковой раствор в форме спрея.

    Результат после снятия опалубки:

    Больше фото

    Небольшая обработка и вот результат:

    Больше фото

    Пару слов о пластике. В процессе полимеризации пластик может довольно сильно греться, причем нагрев ускоряет реакцию. Соответственно, чем больший объем смешиваем, тем больше тепла выделяется и тем быстрее твердеет смесь. Это надо учитывать. Промежуточная стадия - гель - длится буквально минуту, на этом этапе еще есть возможность исправить небольшие огрехи. После полной полимеризации получается изделие, напоминающее по фактуре слоновую кость. Он легче ABS и менее прочен, вроде температуру держит лучше. Легко обрабатывается механически, клеится, красится (лучше использовать краситель в процессе смешивания компонентов), тонет в воде, горит. При сильном нагреве сначала переходит в менее твердую фазу, затем становится очень пластичным. Но не текучим! То есть его нельзя мять, иначе он просто треснет. При деструктивном перегреве пластик начинает крошиться, внезапно превращается в текучую массу, становится прозрачным и меняет свой цвет на цвет жженого сахара. Вонища и все такое конечно присутствует. Можно ли его использовать в качестве замены термопластов? Смотря для чего, но в общих случаях да, а учитывая тот факт, что это не самый прочный вариант из существующих на рынке - однозначно можно.Ну и теперь то, ради чего все это дело затевалось - изготовление силиконовых копий. Поскольку, силикон был у меня только белый,…

    Собственной персоной:

    … а кнопки нужны черные, пришлось импровизировать с тонером от лазерного принтера:

    Я уже упоминал о сложностях с подбором соотношения силикон/катализатор, здесь выручил инсулиновый шприц. Все это дело я размешал и получившуюся каку намазал сперва на пуансон, а затем остатки влил в матрицу, где и пригодилась «впуклость», которую я сделал из пластилина.

    Когда речь заходит о матрице, как способе формирования различных изделий, наиболее подходящим материалом для ее создания признается стеклопластик . Создать саму матрицу очень сложно. Ответственность за качество такой работы очень высока, ведь от результата зависит то, какими будут последующие модели, изготовленные по образу матрицы. Плохо созданная матрица способна повлечь за собой изъяны в изделии, а это чревато финансовыми издержками.

    Использовать стеклопластик при изготовлении матрицы на мелкосерийном производстве выгоднее, чем металл или иной материал. Такие матрицы будут меньше весить, иметь такую же, как у металла прочность и дешевле стоить. При этом себестоимость конечного изделия тоже снижается, ведь форму из этой разновидности пластика можно изготовить своими силами. Причем времени на создание такой матрицы уйдет значительно меньше, чем при использовании других материалов. А это повышает выгоды от производства стеклопластиковых изделий.

    Способы изготовления матрицы

    Существует три основных способа создания стеклопластиковой формы для производства каких-либо изделий. К ним относится:

    1. Традиционный метод, включающий создание прототипа будущего изделия.
    2. Изготовление по технологии инфузии.
    3. И фрезерование матрицы из полимерных материалов.

    При традиционном методе делается прототип, после чего идет наращивание на него матрицы слой за слоем. Внутренняя поверхность ее будет представлять собой «негативное» отображение поверхности прототипа. Сначала готовят сам прототип, затем на его поверхность наносят защитное покрытие, после чего формируют первый слой будущей матрицы. Далее слой за слоем напыляют или выкладывают стеклопластик.

    Благодаря технологии инфузии можно создавать как готовые стеклопластиковые изделия, так и матрицы для их создания. Этот метод включает в себя несколько последовательных этапов:

    • прототип покрывают сухими материалами;
    • затем их накрывают разделяющим слоем, на который наносится сетка распределения смолы;
    • после этого кладется вакуумный мешок;
    • ну и далее подается смола для формирования матрицы.

    В процессе третьего метода прибегают к фрезерованию матрицы из модельных полимерных материалов. Это один из самых затратных способов. Здесь необходимо прибегнуть к трехмерному проектированию, а срок службы матрицы не так уж высок. Но такие плюсы, как сокращение времени и стоимости производства матрицы, ввиду отсутствия необходимости в прототипе, делают данный метод очень востребованным. Стоит отметить, что прибегнув к данному способу изготовления матрицы можно добиться высокой точности каждого ее участка. А линейная усадка матрицы полностью исключается.

    Инструкция по изготовлению матриц из стеклопластика


    Болван (модель, матрица) как правило изготавливается из дерева. Для изготовления матрицы с высокой чистотой поверхности для поверхностного слоя необходимо использовать филлер FI-175, который легко обрабатывается и шлифуется. Более высокую чистоту поверхности можно достичь, применяя затем FI-167 имеющий более мелкую структуру. До нанесения FI-167, болван (матрица) необходимо выровнить и зашкурить с использованием наждачной бумаги №600. Для финишного покрытия рекомендуется применять топкоат марки МТ темных цветов. Толщина покрытия должна составлять не менее 0.6-0.8 мм с учетом доводки и полировки поверхности.

    Покрытие следует обработать, используя мокрую шкурку постепенно снижая номер зерна от 400 до 1200. Начальный размер зерна зависит от исходной подготовки поверхности. Для полировки поверхности матрицы рекомендуется использовать полировочные пасты NORPOL

    Впоследствии, как желаемое качество поверхности достигнуто, болван (матрица) покрывается 4-6 слоями разделительного воска W-70. Технология нанесения воска рекомендует производить 2 слоя в день с промежуточной сушкой не менее 6 часов. На следующий день еще 2 слоя с тем же интервалом и т.д.

    После нанесения заключительного слоя воска нужно подождать еще одну ночь перед нанесением матричного гелькоата. Следует иметь в виду, что для качественного отверждения и полировки воска температура воздуха во время нанесения должна соответствовать примерно 20 о С


    При нанесении матричного гелькоата следует придерживаться следующих рекомендаций:

    • Температура окружающей среды в пределах 20-23 о С. Помните, что температура у пола всегда ниже.
    • Болван (матрицы) требуется выдержать некоторое время при этой температуре до нанесения матричного гелькоата.
    • Следите за тем, чтобы помещение не было запылено и содержите поверхность матрицы в чистоте. Никогда не пользуйтесь компрессором для удаления пыли с матрицы, используйте для этой цели влажную фланель.
    • Перед применением гелькоата его необходимо выдержать в данном помещении (см.п.1) как минимум неделю. Использование холодного гелькоата гарантировано приведет к плохому отверждению и образованию пор на поверхности матрицы.
    • Влажность воздуха должна быть в пределах 50-70%.
    • Убедитесь, что Вы используете правильный тип гелькоата: NORPOL GM 9000 S (6014 S)- Матричный гелькоат для нанесения методом напыления(Spray) NORPOL GM 9000 H (6014 H)- Матричный гелькоат для ручного нанесения. NORPOL GM это матричный гелькоат умеренной пластичности с жесткой поверхностью и высокой теплостойкостью.
    • Во всех случаях необходимо проверить срок желатинизации, особенно при применении старого гелькоата. Для этого нужно смешать 100 г. гелькоата с 1.5% катализатора. Период желатинизации менее 30 мин. Открыв ведерко с гелькоатом, его необходимо тщательно перемешать, т.к. за время хранения жидкий гелькоат может расслоиться по фракциям, а по завершении использования его нужно надежно закрыть во избежании испарения стирола.
    • В процессе нанесения гелькоата и на ранней стадии отверждения вентиляция и иные воздушные потоки нежелательны ввиду возможности загрязнения декоративного слоя и возможной неравномерности процесса полимеризации. Обильная вентиляция необходима когда процесс отверждения зашел достаточно далеко.
    • Необходимо контролировать правильную дозировку катализатора (1.3-1.8%) и тщательное перемешивание его с гелькоатом.
    • Важно обратить внимание на количество разведенного гелькоата. Добавив катализатор необходимо выдержать 10-15 мин. прежде чем начнется химическая реакция. К этому времени он должен быть нанесен на поверхность болвана (матрицы). Для больших площадей рекомендуется делать несколько небольших замесов, во всяком случае не более 2 кг на одного оператора за один прием.
    • До начала работы убедитесь в том, что емкости, инструмент и кисти полностью очищены от растворителя.

    Нанесение матричного гелькоата с помощью кисти

    • Необходимо использовать широкую, мягкую кисть с длиной щетины 5-7 см.
    • Первый слой покрытия - толщиной 0.4-0.6 мм., что проверяется с помощью калибра для измерения толщины мокрой пленки. Во избежании слишком толстой пленки и ухудшении качества покрытия, кистью наносится как правило 2 слоя гелькоата. Гелькоат следует наносить максимально равномерно. Для этого целесообразно это делать вдвоем. Один наносит гелькоат кистью, а второй следит за равномерностью распределения по поверхности и проверяет толщину пленки с помощью калибра. Не следует работать одной кистью больше 15 минут без ее промывки. Рекомендуется в этом случае иметь две кисти.

    Нанесение матричного гелькоата методом напыления


    Наиболее распространенным на сегодняшний день является чашечный пульверизатор. Из опробованных лучше всего этому соответствуют пульверизаторы фирмы BINRS со следующими комплектующими:

    Кроме того разработан метод использования Апликатора IPG 6000 для нанесения матричного гелькоата.

    • IPG 6000 + пистолет 18 N с форсункой 68 SS , кожухом А 68 РВ и воздушным шлангом, соединенным с пистолетом- пульверизатором для регулировки давления распыления.
    • Давление насоса 1 кр/см 2
    • Давление распыления 4 кр/см 2 - регулируется винтом.
    • Катализатор добавляется автоматически Апликатором.
    • Матричный гелькоат наносится в 4 слоя,150-200 мк каждый с интервалом 5-10 мин.

    Ламинирование матрицы


    Для изготовления ламината матрицы можно использовать стекломат марки М 601 и М 501. Мат на эмульсионной связке М 501 обеспечивает легкое освобождение от воздуха, но дает белый ламинат. Это не оказывает вредного воздействия на прочность ламината при условии, что его общая толщина состоит из слоев каждый из которых не толще 2 мм и он нанесен на отвержденный предыдущий слой. Мат на порошковой основе не дает белого ламината, но выход воздуха более затруднителен.

    Первый слой ламината матрицы

    1х450г/м 2 стекломат.

    Полиэфирная смола Polylite 410-900.

    МЭК NORPOL Peroxide №1 - 1%

    Нанесите обильный слой смолы на гелькоат и положите 1 слой мата. Убедитесь, что поверхность мата равномерно пропиталась и не имеет пузырей. Тщательно прикатайте валиком и оставьте отверждаться до следующего дня.

    Второй и последующие слои ламината матрицы

    2х450г/м 2 стекломат.

    До нанесения стекломата зачистить предыдущий слой отвержденного ламината. Во избежание образования внутренних напряжений и усадок не следует наносить больше 2 слоев стекломата в день. Матричные ламинаты изготавливаются так же с помощью Апликатора при этом первый слой порядка 1 мм, а последующие до 2 мм. каждый.


    ООО "Композит" - материалы и технологии для вашего бизнеса.

    Матрица - это основа, по которой в дальнейшем можно сделать копию детали , в данном случае - бампер. Без матрицы невозможно изготовить два одинаковых изделия, а тем более тираж.

    Изготовить матрицу бампера самостоятельно можно различными способами, например, по пластилиновой модели. В этой статье мы разберем, как сделать промежуточную черновую матрицу. Если черновая матрица не просто одноразовая скорлупа для одного оттиска, а рассчитана на изготовление нескольких деталей, то ее придется делать по всем правилам:

    Как обыграть онлайн-казино на 368 548 рублей, используя дыру в алгоритме?
    Пошаговая инструкция

    Привет! В интернете меня знают, как Джером Холден и я зарабатываю на тестировании алгоритмов всем известного казино Вулкан: ищу уязвимости в играх, делаю ставки и срываю куш.

    Сейчас я собираю комьюнити для более глобального проекта, поэтому делюсь схемами бесплатно. Рассказываю все максимально подробно, ничего сложного нет, работать можно прямо с телефона, справятся даже девушки)). Можешь протестировать алгоритмы, заработать денег и решить - присоединиться к моей команде или нет. Подробности тут .

    За три месяца я заработал на своих схемах 973 000 рублей:



    Потребуется:
    1. технический пластилин (не реагирует на полиэфирную смолу и при нагревании полиэфирки не плывет);
    2. автомобильная тефлоновая полироль (разделительный слой);
    3. полиэфирная смола;
    4. аэросил/алюминиевая пудра (загуститель);
    5. стекломат марки 300 и 600 (первый для точного первого слоя, второй для последующих слоев);
    6. наждачная бумага разной зернистости;
    7. болгарка.
    Фланец - ключевое понятие при конструировании матрицы. Форма детали (в данном случае бампер) часто имеет подвороты внутрь, или вообще замкнутую круговую поверхность. Для удобства, поверхность сложной формы делят на фрагменты, ограничивая и одновременно соединяя их фланцами в единую, но разборную конструкцию. В нашем примере бампер - простая, расширяющаяся в направлении кузова корка.

    Сложными местами бампера являются боковые внутренние подвороты по краям перед колесами. Поэтому эти куски матрицы должны быть съемными. Для опалубки фланца черновой матрицы чаще всего вылепливают пластилиновый брусок шириной 50-70мм и прилепляют на ребро по контуру намеченного разъема на бампере.

    Наносим разделительный слой, который состоит из трех слоев автомобильной тефлоновой полироли. Между слоями выполняем просушку.
    Судить о качестве нанесения разделительного слоя мы сможем на заключительном этапе, когда будут отходить детали матрицы от модели. Просушенный и намазанный без пропусков тефлоновый автовоск дает хорошие результаты.

    Разводим полиэфирную смолу в отlельной ёмкости до определенной консистенции. В другой таре разводим консистенцию погуще, она понадобится при угловатых формах бампера. В качестве загустителя используйте аэросил или алюминиевую пудру.
    Наносим смесь из первой ёмкости на всю поверхность бампера. В углах и на вогнутых поверхностях наносим густую смесь в виде "колбасок".

    Важно, на этих участках не переусердствовать со смолой, иначе в результате утяжки пленка смолы может порваться.

    Пока нанесенная смесь полимеризуется, можно готовиться к формованию. В качестве первого слоя рекомендуется использовать стекломат 300. Тонкие волокна и небольшая толщина позволяют быстро пропитывать и без пузырей укладывать стекломат на сложную форму. Раньше, вместо тонкого стекломата использовали тонкую стеклоткань, выкраивая ее под рельеф модели. Когда смола подсохла, укладываем первый слой стекломата.

    Просушивание первого слоя должно длиться не менее суток. После чего отшлифуйте этот слой крупнозернистой наждачной бумагой. В процессе этой работы на первом слое стеклопластика можно обнаружить прозрачные пятна воздушных пузырей. Их осторожно вскрывают ножом или зачищают наждачной бумагой и замазывают пузыри пластилином.

    Теперь пришло время набирать основную толщину матрицы, для этого подойдет уже более толстый материал - стекломат 600. Для черновой матрицы рекомендуется использовать всего не менее трех слоев стекломата такой толщины. Плюс еще одну полосу укладывают по периметру матрицы для усиления кромок. Таким образом, общая толщина матрицы на краях будет около 4мм.

    Важно, наносить стекломат следует не более двух слоев за одну формовку.

    Переворачиваем бампер для формовки недостающих фрагментов. Первым делом убираем пластилиновые бруски опалубки фланцев разъемов боковых подворотов бампера. Промытые керосином фланцы и подвороты бампера трижды покрываем разделителем с промежуточной сушкой.

    Формовка боковых подворотов бампера. Хотя эта деталь и кажется простой для формовки, делать ее нужно аккуратно. Наспех набросанный стекломат может деформироваться, сжимая в углу плоскости навстречу друг другу.

    Недостаток стеклопластика в том, что он деформируется под нагрузкой и «плывет» при повышенных температурах. Поэтому для сохранения формы часто применяют усиливающие конструкции из металла, в крайнем случае из древесины. Но изготавливать стальной подрамник для черновой матрицы нецелесообразно, но подклеить каркас из досок не помешает. Вырезаем четыре доски и уложили их таким образом, чтобы матрица потом могла бы устойчиво на них стоять.

    Приклеить получившийся подрамник из досок к матрице не сложно, дерево хорошо пропитывается полиэфирной смолой. Места подклейки на матрице зачистили наждачной бумагой и приформовали к ней доски полосками стекломата. Полученной матрице следует постоять несколько дней.

    Перед съемом составной матрицы надо не забыть наметить точки сборки ее фрагментов. Для больших кусков матрицы или многотиражной чистовой матрицы во фланцах сразу сверлят отверстия под болт (примерно М8). В нашем случае мы ограничились отверстиями под саморез.

    Выравниваем края бампера с помощью болгарки. Этот процесс сопровождается стеклянной пылью, которая проникает во все щели на одежде, и потом долго неприятно о себе напоминает. Поэтому не забывайте про спец.одежду, защитные очки и респиратор.

    Аккуратно снимаем матрицу с бампера. Мягкие пластилиновые фрагменты модели почти всегда разрушаются.
    Матрицу труднее снимать с модели, чем потом доставать из этой матрицы склеенную в ней деталь. Наформованный вокруг модели стеклопластик, утягиваясь, плотно сжимает модель и доставляет немало трудностей при съеме. Спасает только податливый мягкий пластилин, который не жалко ковырять и сминать.

    Остатки пластилина и автовоска вычищаются из матрицы керосином, уайтспиритом, либо при помощи фена. Очищенную лицевую поверхность матрицы мы слегка выравниваем наждачной бумагой. Есть мнение, что пытаться исправлять большие неровности в черновой матрице не стоит. Удобнее и быстрее подготовить сам бампер перед покраской, чем пытаться доработать поверхности в «негативе».
    Поздравляю, Вы сделали черновую матрицу бампера из стекломата своими руками! Теперь, по ней можно сравнительно быстро сделать копию бампера и не одного!
    Весь процесс получения матрицы похож на

    Мы изготавливаем матрицы из МДФ , модельных плит, мягких металлов, алюминия. Матрицы используются для формовки изделий из стеклопластика, углепластика, абс пластика и прочих материалов.

    Изготовление матрицы - ответственный этап производственного процесса и является самой сложной и ответственной работой, поскольку именно от ее качества зависит и качество будущего изделия. При некачественно изготовленной матрице обязательно проявятся изъяны в изделии, что в конечном итоге приведет к финансовым издержкам, задержке производственного цикла, браку конечного изделия. Доверяя изготовление матрицы (прототипа) нам, вы можете быть уверены в том, что получите матрицу высокого качества в оговоренные сроки.Наша компания располагает опытными специалистами и всем необходимым оборудованием для изготовления матриц.

    Из каких материалов может быть изготовлена матрица:

    Матрица из МДФ

    Матрица изготавливается путем фрезерования на станке ЧПУ, необходимая высота матрица достигается склейкой плит МДФ. Предварительно мы выполняем трехмерное проектирование в специальной программе на компьютере, далее выполняется 3D фрезеровка на станке с ЧПУ. Фрезерование значительно сокращает время и стоимость изготовления матрицы, обеспечивается очень высокая точность всех участков матрицы. Далее верхний слой МДФ (примерно 1 мм) пропитывается специальным составом, и полируется, в результате получается твердая и прочная поверхность. Матрица из МДФ наиболее экономичный вариант, но, к сожалению, матрица МДФ выдерживает не более 10 съемов.

    Матрица из модельных плит

    Матрица изготавливается путем фрезерования на станке ЧПУ модельных плит разной плотности. Технология похожа на МДФ, но модельные плиты не требуют дальнейшей обработки и более долговечны, матрица из модельной плиты выдерживает несколько десятков съемов, но сам материал значительно дороже МДФ

    Матрица из алюминия

    Традиционно для изготовления матрицы используется металл, который отличается своей долговечностью. Но это самый дорогой и долгий способ изготовления технологической оснастки, поскольку сам металл дорог и время на его обработку требуется очень много. Алюминий очень хорошо подходит для матрицы, с помощью которой изделия будут изготавливаться большими партиями.

    Звоните нам - мы дадим вам максимально подробную консультацию!

    Статьи по теме: